在高频焊管中，裂缝的表现形式有通长的裂缝、局部的周期性裂缝、不规则的断续裂缝。也有的钢管焊后表面未见裂缝，但经压扁、矫直或水压试验后出现裂缝。如何预防高频焊管焊缝开裂的出现呢?今天小编就来和你分析一下。

　　裂缝产生的因素

　　1、原料质量不良

　　在焊管生产中,原料边缘毛刺大和宽度过宽是经常出现的问题。

　　焊接时若毛刺向外,则易产生通长断续裂缝;

　　原料宽度过宽,挤压辊孔型过充满,形成焊接桃形,外焊疤大,内焊筋小甚至没有,矫直后开裂。

　　2、边缘角接状态

　　管坯边缘的角接状态是焊管生产中经常出现的现象,管径越小,角接越严重。

　　成形调整不到位是产生角接的前提条件。

　　挤压辊孔型设计不当，孔型上外圆角大、挤压辊调整有仰角是影响角接的关键因素。

　　单半径挤压辊孔型，消除不了由于成形不良而产生的角接向题，加大挤压力，或挤压辊在生产后期孔型磨损呈立椭圆，都加剧了尖桃形焊接状态，出现严重角接。

　　角接将会使大部分金属从上边流出，形成不稳定的熔化过程，此时有较大的金属喷溅，出现过热的焊口组织，外毛刺表现为高热状、不规则、量大和不易刮掉，内毛刺极小，如焊速稍有控制不当，就必然出现焊口的“假焊”。

　　挤压辊上外圆角大，使管坯在挤压辊内充满不足，边缘接触状态改变，由平行变成“ V ”形，出现内焊缝未焊现象。

　　挤压辊轴长时间受力磨损，加之底座轴承磨损，两轴形成仰角，造成挤压力不足，出现立椭圆及严重角接现象。

　　3、工艺参数选择不合理

　　高频焊管生产的工艺参数包括焊接速度(机组速度)、焊接温度(高频功率)、焊接电流(高频频率)、挤压力(磨具设计及材质)、开口角(磨具设计及材质，感应线圈位置)、感应器(线圈材质，绕制方向，位置)和阻抗器的尺寸与放置位置等。

　　( 1) 高频(稳定持续的)功率、焊接速度、焊接挤压力和开口角，是较为重要的工艺参数，必须合理匹配，否则影响焊缝质量。

　　① 速度过高或过低，会造成低温焊不透和高温过烧，焊缝压扁后会开裂。

　　② 挤压力不足时，被焊边缘金属不能充分压合，并且焊缝中残留的杂质不易排出，焊缝强度降低;

　　挤压力过大时，金属流动角度增大，残渣易于排出，热影响区变窄，焊接质量提高。但压力过大，会造成大的火花喷溅，使熔融的氧化物和部分塑性层的金属一齐被挤出来，经刮疤后焊缝减薄，从而降低焊缝强度而开裂。

　　合适的挤压力是焊缝质量的重要前提。

　　③ 开口角过大，高频邻近效应降低,涡流损失增大，焊接温度降低。若保持原速焊接，导致裂缝产生;开口角过小，将造成焊接电流不稳定，在挤压点处发生小的爆破( 直观为放电现象) ,形成裂缝。

　　( 2) 感应器(线圈)是高频焊管焊接部位的主要部件，它与管坯之间的间隙及开口宽度对焊缝质量影响很大。

　　① 感应器与管坯的间隙过大，使感应器的效率急剧下降;

　　感应器与管坯的间隙过小，容易造成感应器与管坯之间放电，造成焊裂，同时也容易被管坯撞坏。

　　② 感应器开口宽度过大，使得管坯对接边缘的焊接温度降低，在焊速较快的情况下，极易产生假焊,经矫直后而开裂。

　　在高频焊管生产中，产生焊缝开裂的因素很多，预防方法也不尽相同。高频焊接工艺过程中的变量太多，任何一个环节缺陷都会影响焊缝的质量，以上所述是一些常见因素。